• Comment est fabriqué un katana?

    Comment est fabriqué un katana?


    Tous les secrets de la véritable forge des sabres japonais


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    Tous les secrets de la véritable forge des sabres japonais


Le tamahagane, l'alliage secret du forgeron

Avant toute chose, il est important de comprendre que forger un sabre est pour l'artisan japonais un acte sacré, fortement lié aux forces de la nature qui seront mises en jeu pour réaliser la lame. Par conséquent, toute la démarche sera marquée par les exigences shintoïstes: un autel shinto est mis en place sur le lieu de la forge, les rythmes de la lune sont respectées selon les étapes, etc.


Pour réaliser son sabre, le forgeron japonais a besoin de matière première. Or le minerai de fer présent au Japon se présente le plus souvent sous forme de sable noir, dont la teneur en fer est le plus souvent inférieure à 1%. La première étape du travail du forgeron va donc être d'extraire ce fer en "fondant" le sable ferreux pour ensuite en sortir un matériau plus noble, le tamahagane.
C'est une étape importante qui demande plusieurs jours de travail avec une température de cuisson de près de 1400 degrés. Pour 8 tonnes de sable et environ 13 tonnes de charbon de bois, on arrivera à extraire au mieux 500 kgs d'acier propre à la fabrication d'un sabre.


La qualité du tamahagane est essentielle à la réalisation d'un katana de qualité. Sa réalisation ne dépend pas que du sable de départ mais surtout de la qualité de l'extraction du fer de celui-ci avec un ajout d'oxygène et de carbone au bon moment et dans les bonnes proportions. Ces éléments sont le secret de chaque forgeron qu'il ne révèle pas facilement. On considère qu'un bon tamahagane doit posséder un aspect brillant argenté, une structure cristalline fine, et une bonne densité.


l'art du pliage de l'acier

A partir de cette matière première, le forgeron va séparer les parties "dures" et les parties "tendres" qu'il associera ensuite pour former une lame solide à la coupe inégalable.

En l'occurence, pour réaliser une lame très tranchante, on a tout intérêt à sélectionner un acier "dur" lequel permettra d'avoir un fil de grande finesse. Mais le souci, c'est qu'un tel acier est relativement fragile: un choc un peu violent et votre lame casse.
L'"astuce" du forgeron japonais est donc de sélectionner dans le tamahagane un acier dur pour la partie coupante de la lame, qu'il associera  avec un acier plus tendre pour apporter de la résistance. A la fin, on obtiendra donc un feuilletage formé de parties dures dédiées à la coupe et de parties en acier tendre garantissant la solidité de la lame.

Pour séparer les parties dures des parties tendre du tamahagane, le forgeron procédera au chauffage au rouge, puis à la plonge de petits morceaux extraits du bloc de départ. Les éléments qui seront alors faciles à briser et qui pésenteront un aspect grisâtre seront réservé pour le fil de la lame du fait de leur forte teneur en carbone (acier "dur"), tandis que les parties de couleur plus blanches, et donc faibles en teneur de carbone, seront identifiés comme acier tendre.
L'ensemble des morceaux d'acier dur, d'une part, et d'acier tendre d'autre part sont ensuite fusionnés pour ne donner que deux briques, l'une d'acier dur et l'autre d'acier tendre. Le fait de passer et repasser ainsi les éléments sous le marteau a un effet bénéfique pour la lame: le métal se trouve ainsi comprimé un nombre important de fois, éliminant au fur et à mesure le maximum d'impuretés.
Chacune de ces deux briques est alors pliée et repliée de nombreuses fois afin, là aussi, de persister dans la volonté de supprimer les impuretés. La tradition veut qu'on procède à 23 pliages.


former la lame

Une fois nos briques suffisamment pliées pour être débarrassées d'autant d'impuretés que possible, il s'agit de les assembler pour former la lame.

Il existe différentes formes d'association. La plus courante nommée "honsanmai" enrobe un coeur en acier dur avec un acier semi tendre, tandis que le dos de la lame lui est formé d'acier tendre et donc solide.
Avec le temps et selon les méthodes employées par certains forgerons, l'assemblage a connu des variations notables. Pendant la seconde guerre mondiale par exemple, on réalisait la plupart des sabres suivant la méthode dite "kobuse" qui consiste à avoir un coeur d'acier doux simplement entouré d'acier dur sur les deux faces et le fil, bien entendu, le dos laissant émerger l'acier doux.

L'assemblage consiste à souder les briques suivant le modèle voulu, puis de les allonger pour former la lame suivant la courbure et la longueur voulues.



Un tranchant à toute épreuve

la réalisation d'un bon sabre ne dépend pas que de la qualité de la forge même si cette étape demeure essentielle. En effet, une bonne lame dépendra également de sa trempe.

Cette étape permet de réaliser le tranchant de la lame. Les forgerons japonais ont la particularité de réaliser une trempe partielle qui permet de conserver la souplesse de la lame en dehors de la partie tranchante. L'idée consiste à recouvrir une partie de la lame d’un mélange d’argile, de charbon de bois, de silice et d’ajouts dont chaque forgeron a le secret. On protège ainsi le dos et les cotés de la lame du refroidissement brutal de la trempe afin de conserver leur souplesse tandis que le tranchant, lui, gagnera fortement en dureté.
Même si cette méthode de trempe fut créée à une époque où la science n'était pas assez avancée pour comprendre les effets qu'elle avait sur la structure moléculaire de l'acier, il demeure encore aujourd'hui très difficile de fabriquer un sabre de qualité comparable à celle des lames encore réalisées par les maîtres-forgerons japonais.
C'est l'effet de cette trempe sélective qui forme le hamon (ligne de trempe). Selon son école, chaque forgeron donnera au hamon une forme particulière. En soi, la ligne du hamon est donc déjà une forme de signature.


les étapes de finition

Après la trempe, le forgeron cède la place à un autre artisan: le polisseur, ou togishi.

Son travail de plusieurs jours, voire plusieurs semaines, consistera à faire ressortir la beauté de la lame tout en lui donnant son tranchant final à l'aide de pierres de différentes natures. Le polissage s'effectue en deux étapes distinctes. La première, le ji-togi, permet au polisseur de nettoyer la lame pour lui donner un bel aspect exempt d'impuretés liées à l'oxydation. On passe ensuite au shiage qui consistera à mettre en valeur l'esthétique de la forge.

Pour finir, la lame sera soit montée sur un support sobre en bois clair, ce qu'on appelle un shirasaya, ou sous forme de sabre complet dont chaque élément aura aussi été réalisé avec un grand soin. Tsuka (poignée) et saya (fourreau) auront été réalisées sur mesure pour s'ajuster parfaitement à la lame par un artisan dont c'est la spécialité tandis qu'un autre encoe se chargera du tsukamaki, l'art de poser le "cordage" de la poignée sur la peau de raie ou de requin.


Une fois finalisé, le sabre ne sera pas qu'une arme de qualité incroyable, mais aussi une véritable oeuvre d'art.

 

Les photos qui ont servi à illustrer cet article proviennent de la réalisation d'un shinken pour un de nos clients.
L'artisan qu'on voit travailler n'est autre que Fujiwara Kanefusa 26ème du nom, un des forgerons les plus connus de la région de Seki, ville célèbre pour ses forges depuis près de 700 ans.
De la préparation du tamahagane jusqu'au montage final, la réalisation de ce sabre aura duré 10 mois.

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